長さが課題だよね。

そうなんです。ホースはサイズが2種類あって、長さもいろいろです。短いものもあれば長いものもあります。ゴムホースの上に保護材を通してコーティングするのですが、その作業が大変で。

まっすぐにしないと入らないんだよね。30メートルのホースがあって、それを挿入する保護材も30メートルなので、計60メートルの直線が必要になる。だから、屋外も活用するしかないという感じになったんだよね。（笑）

そうなんです。工場の中だと長さが取れなくて。屋外も利用し、紐をくくりつけて、片側から押す人、反対側から引っ張る人と分かれて作業します。

かなり重量もあるんですよ。入れた状態だと30キロくらいになりますからね。

作業期間も一日で終わるような量ではなくて、だいたい一か月くらいかかります。ホースを通す作業と、その後に金具をホースにくっつけて、JR東日本様が機械に取り付けられるような仕様にするところまで含めて、ですね。

あと、最後に長いホースを丸めるんですよ。出荷のために梱包する感じで。30メートルのトグロを巻くのが大変です。

丸める作業は普段やっている人間でないと、スピードや正確さで苦労しますよね。

それに普段はないので休日出勤するということも大変でしたよ（笑）

そうだね。普段の業務がある中で、この期間だけはホース製造の業務が加わるから、時間を確保するためにこの時だけは週一で休日出勤という感じになるんだよね。

でも、工場と営業と、手伝える人たちが集まってくれましたね。工場に「あとはよろしく」ではなくて、仕事を取ってきた側も一緒になってやるようにしていました。

JR東日本様は、専門家が作るとこんなに上手く仕上がるのかとかなり驚いてましたね。

もともとはJR東日本様の方でこの作業を全部やっていたんです。私たちが専門的に引き受けることで、本来の重要業務により多くのリソースを振り向けられるようになったと喜んでいただいています。専門性を活かした分業ができるようになって、お互いにとって良い形になったと思います。

こういう継続的な案件があって、そういった仕事を取れたことは評価されていると思います。

よく私は怒られるんですが、「できます」と言ってしまうんです。やればできるんですが、「誰だよ、こんな仕事を取ってきたの！」と工場メンバーには思われているかもしれません(笑)

毎回そうですよね。（笑）
でも結果としては、お客さんも喜んでくれるし、普通なら他社ではできないようなことでも、工場と連携して知恵を出し合って形にするというところが、うちの魅力だと思います。多分、この仕事も日本でやりますという会社はなかなかないと思います。

確かに難易度の高い案件ですからね。
多くの企業では「対応が難しい」と断られることも多いと思いますが、「できない」からではなく「どうやったらできるか」という前向きな姿勢で取り組むところが、弊社の強みだと思います。

今週も新たな引き合いがあって、見積もりの段階ですが連絡をいただきました。また新たなチャレンジが始まります。